| Проектирование пластиковых корпусов для литья под давлением — это инженерный процесс создания полой защитной оболочки, которую можно формовать в больших объемах, соблюдая при этом требования к размерам, конструкции, электрическим характеристикам и нормативным требованиям. Он включает в себя выбор материала, управление толщиной стенок, геометрию ребер и выступов, определение угла уклона, размещение литниковых каналов и назначение допусков — все это регулируется принципами проектирования с учетом технологичности (DFM), которые должны быть учтены до изготовления пресс-формы. |
Самая дорогостоящая ошибка в разработке корпусов — это обнаружение проблемы DFM после закалки стали в пресс-форме. Изменения в закаленной производственной оснастке — добавление стали для уменьшения толщины стенки, повторная обработка места расположения литникового канала, регулировка положения выталкивающего штифта — могут привести к ненужным затратам на каждую модификацию и задержке производства на каждой итерации.
Одиннадцать правил, приведенных ниже, касаются решений, которые чаще всего приводят к доработке инструмента на поздних стадиях обработки. Каждое из них само по себе не является сложным, но они взаимодействуют, и именно игнорирование их в совокупности приводит к увеличению затрат на доработку после обработки стали.
Что такое конструкция корпуса, изготовленного методом литья под давлением?
Корпус, изготовленный методом литья под давлением, представляет собой полую пластиковую оболочку, предназначенную для размещения, защиты и взаимодействия с электронными или механическими компонентами. Корпус должен одновременно удовлетворять структурным и тепловым требованиям среды эксплуатации, требованиям электробезопасности рынка (огнестойкость UL 94, ЭМС, степень защиты IP) и геометрическим ограничениям процесса литья под давлением.
Ограничения процесса формования не являются второстепенными. Каждая поверхность, кромка и внутренний элемент должны быть спроектированы таким образом, чтобы полностью заполнять форму, равномерно охлаждаться и легко извлекаться из пресс-формы без повреждений — при больших объемах производства, цикл за циклом, с отклонениями размеров деталей в пределах заданного допуска. Конструкция, которая функционально совершенна, но геометрически не поддается формовке, требует дорогостоящей доработки пресс-формы или внесения изменений в конструкцию до начала производства.
Три элемента успешной конструкции корпуса
Геометрия пресс-формы (полость и стержень): Трехмерные поверхности, определяющие внешний вид корпуса, внутреннюю геометрию карманов и все функциональные особенности. Каждая поверхность должна иметь достаточную вентиляцию для беспрепятственного извлечения.
Архитектура стен: Профиль толщины стенки, расположение ребер и конфигурация выступов определяют структурные характеристики, время охлаждения, риск образования усадочных раковин и склонность к деформации.
Особенности сборки и интерфейса: Защелкивающиеся соединения, шарниры с регулируемым ходом, места для самонарезающих винтов, центрирующие штифты и уплотнительные площадки — все это отлито за один цикл без дополнительных операций.
Выбор материалов для корпусов, изготовленных методом литья под давлением.
Выбор материала — это первое и наиболее важное решение при проектировании корпусов с учетом технологичности производства. Выбранная смола определяет требуемую толщину стенок, минимальные углы уклона, достижимые допуски, варианты отделки поверхности, а также то, какие нормативные сертификаты корпус может реально получить.
Аморфные смолы (АБС, ПК, ПС) дают усадку 0.4–0.7% и обеспечивают более жесткие допуски по размерам при меньшем риске деформации. Полукристаллические смолы (ПП, ПА, ПНД) дают усадку 1.0–3.5% и требуют более тщательного анализа деформации, но обеспечивают лучшую химическую стойкость и усталостную прочность для шарниров и защелкивающихся элементов. [1]
| Материал | Рекреационная стена | Мини-черновик | усадка | Технические пояснения к проектированию корпуса |
| ABS | 1.5 – 3.0 мм | 2° | на 0.4–0.7% | Стандартная смола для корпусов. Хорошая ударопрочность, легко окрашивается и текстурируется, низкая стоимость. Плохая устойчивость к УФ-излучению без добавок — для наружных корпусов необходима смола, устойчивая к УФ-излучению, или окрашенная/покрытая поверхность. |
| Поликарбонат (ПК): | 2.0 – 3.5 мм | 2 ° -3 ° | на 0.5–0.7% | Превосходная ударопрочность и оптическая прозрачность. Необходим для прозрачных крышек и окон. Более высокая температура плавления — размеры литниковых каналов должны быть больше, чтобы предотвратить преждевременное замерзание. Чувствителен к растрескиванию под воздействием напряжения в острых углах. |
| Смесь ABS+PC | 1.8 – 3.0 мм | 2° | на 0.5–0.8% | Сочетает в себе ударопрочность поликарбоната с технологичностью и качеством поверхности АБС-пластика. Стандартный выбор для электронных корпусов среднего ценового сегмента, обеспечивающий баланс между производительностью и стоимостью. |
| Полипропилен (ПП / PP): | 1.0 – 3.0 мм | 1 ° -2 ° | на 1.0–2.5% | Самая легкая конструкционная смола для корпусов. Химическая стойкость, возможность использования шарниров (отличная при толщине 0.3 мм), низкая стоимость. Более высокая усадка — поэтому перед изготовлением оснастки крайне важно смоделировать деформацию. |
| Нейлон (PA66) GF-30 | 2.0 – 3.5 мм | 1 ° -1.5 ° | на 0.3–0.8% | Нейлон, армированный 30% стекловолокном, предназначен для корпусов, требующих жесткости при повышенных температурах (электроника, устанавливаемая в кожухе, промышленные системы управления). Гигроскопичен — перед формованием необходимо предварительно высушить до содержания влаги <0.2%. |
| ПНД (HDPE), | 1.5 – 3.0 мм | 1 ° -2 ° | на 1.5–3.5% | Химическая стойкость и ударопрочность при низких температурах. Используется в наружных кожухах для инженерных коммуникаций и распределительных коробках для работы в суровых условиях. Высокая усадка требует тщательного анализа текучести. |
Практическое замечание по заполнению стекловолокном: добавление 10–30% стекловолокна к нейлону или поликарбонату уменьшает усадку и повышает жесткость, но приводит к анизотропной (направленной) усадке — деталь сжимается по-разному параллельно и перпендикулярно направлению потока. Эту анизотропию необходимо учитывать при моделировании потока в пресс-форме до начала изготовления оснастки; в противном случае половинки корпуса не будут правильно выравниваться при сборке.
11 правил проектирования с учетом технологичности производства (DFM) для пластиковых корпусов
Приведенные ниже правила касаются решений, наиболее часто приводящих к доработке оснастки, производственным дефектам и нарушениям допусков в программах по изготовлению корпусов. Каждое правило включает в себя инженерное обоснование, а не только техническое описание.
1. Толщина стенки — равномерная, в пределах рекомендуемого диапазона.
Для аморфных смол (АБС, ПК, АБС+ПК) толщина стенок должна составлять от 1.5 до 3.0 мм. Полипропилен можно использовать тоньше — до 1.0 мм для шарниров, работающих в горизонтальном положении, — а конструкционный ПК следует использовать в верхнем диапазоне (2.5–3.5 мм) для корпусов, подверженных ударным нагрузкам.
Равномерная толщина важнее абсолютного значения. Когда тонкая стенка резко переходит в толстое сечение, толстое сечение остывает медленнее, вытягивая материал из соседней тонкой стенки во время затвердевания. В результате на декоративной поверхности образуется усадочная раковина — обычно видимая на внешней поверхности непосредственно напротив толстого сечения.
Переход любого изменения толщины должен осуществляться с помощью конусности или фаски на расстоянии не менее чем в 3 раза превышающем разницу толщин. Это позволяет равномерно распределить дифференциальное охлаждение и предотвратить появление усадочных раковин, которые могут быть незаметны для большинства видов отделки поверхности.
→ Внутренний: Предотвращение образования усадочных раковин при литье под давлением
2. Геометрия ребер — жесткость без проваливания.
Целевая ширина ребра должна составлять 50–60% от номинальной толщины прилегающей стенки. Слишком широкое ребро ведет себя как утолщенная стенка и вызывает ту же проблему усадочных раковин. Высота должна быть ограничена 3-кратной толщиной стенки; более высокие ребра задерживают воздух и приводят к неполному заполнению (неполному заполнению) на кончике ребра даже при полном давлении в полости.
Основание каждого ребра должно иметь радиус — минимум 0.25 мм, предпочтительно 0.5 мм. Острый корень ребра концентрирует напряжение при изгибающей нагрузке и создает выемку, которая инициирует образование трещин при ударе при падении. Радиус также снижает локальное напряжение во время извлечения, когда деталь еще теплая и ребро должно слегка прогнуться, чтобы отделиться от поверхности пресс-формы.
3. Конструкция с выступом — надежное крепление винтом без вырывания.
Наружный диаметр выступа должен быть как минимум в 2 раза больше наружного диаметра винта. Для самонарезающих винтов M3 (наружный диаметр 3 мм) минимальный наружный диаметр выступа составляет 6 мм — для многократных циклов сборки предпочтительнее 7 мм. Более тонкие выступы растрескиваются радиально уже при первом цикле сборки, когда напряжение при завинчивании винта превышает предел текучести пластика.
Добавьте треугольные косынки от основания выступа к прилегающей стене или полу — стандартно используются два косынка, расположенных под углом 90° друг к другу. Косынки передают крутящий момент от выступа на стену корпуса, а не полагаются только на основание выступа. Высота выступа не должна превышать 2.5 × внешний диаметр выступа; высокие неподдерживаемые выступы заметно прогибаются при умеренном крутящем моменте завинчивания.
4. Углы наклона — соответствуют глубине текстуры поверхности.
Для гладких, неокрашенных декоративных поверхностей: минимум 1°–2° с каждой стороны для ABS и PC. Для поверхностей со слабой текстурой (VDI 18–24, эквивалент пескоструйной обработки): минимум 2°–3°. Для текстуры средней глубины (VDI 27–30, типичная текстура корпуса): 3°–5°. Для текстуры глубокой глубины (VDI 33–36, текстура кожи): 5°–8° и более.
Промышленная формула для текстурированных поверхностей: добавьте 1° уклона на каждые 0.025 мм глубины текстуры. Глубина текстуры измеряется от вершины текстуры до впадины. Текстура VDI-30 имеет глубину приблизительно 0.45 мм, что требует как минимум 3° дополнительного уклона сверх базового структурного уклона.
Недостаточный уклон на текстурированной поверхности приводит к образованию «следов трения» — линейных царапин на текстуре, которые появляются во время извлечения детали из формы, когда поверхность детали соприкасается с текстурой пресс-формы под воздействием трения. Эти царапины крайне трудно скрыть, и для их исправления требуется удаление текстуры пресс-формы и повторное травление.
→ Внутренний: Угол уклона при проектировании пресс-формы — полное руководство
5. Радиусы углов — Распределение напряжений и течение.
Острые внутренние углы являются основной причиной образования трещин, вызванных концентрацией напряжений в литых под давлением корпусах при падении или ударной нагрузке. Пластик в остром углу остывает быстрее, чем окружающий материал, создавая остаточные напряжения, после чего угол действует как выемка, инициирующая распространение трещины при любой последующей нагрузке.
Рекомендуемый внутренний радиус закругления угла составляет 50–75% от номинальной толщины стенки. Для стенки толщиной 2.5 мм подходит внутренний радиус 1.25–1.9 мм. Внешний радиус должен быть равен внутреннему радиусу плюс толщина стенки, обеспечивая равномерное сечение стенки по всему углу.
Радиусы закругления углов также улучшают заполнение формы. Пластик обтекает закругленный угол плавнее, чем острый, что уменьшает следы задержки (видимый дефект поверхности), которые могут образовываться в местах кратковременного замедления потока в остром внутреннем углу.
6. Расположение затворов и схема потока
Расположение литникового канала определяет место образования сварного шва. Сварной шов — это место, где встречаются два фронта пластического течения после обтекания стержня или препятствия. Сварные швы слабее окружающего материала — обычно на 30–60% ниже по прочности на растяжение в направлении сварки — и видны на прозрачных или глянцевых поверхностях.
При изготовлении корпусов избегайте попадания сварочных швов на: основания консольных элементов защелкивающихся соединений (место наибольшего напряжения на защелке), оси шарниров, основания выступов и любые оконные или линзовые отверстия, где сварочный шов может быть виден. Моделирование потока расплава (Moldex3D, Moldflow) подтверждает расположение сварочных швов до начала изготовления оснастки. [2]
Тип литникового канала имеет значение для корпусов, предназначенных для эстетической отделки. Подводные (туннельные) литники на ребрах или фланцах ободка позволяют автоматически удалять остатки литникового канала во время извлечения и скрывают следы от него на поверхностях, не имеющих эстетического назначения. Веерные литники на внутренних стенках, не предназначенных для эстетической отделки, обеспечивают низкую скорость впрыска в литниковый канал, уменьшая разбрызгивание и дефекты поверхности. Прямые литниковые каналы на внутренних поверхностях корпусов являются самыми простыми, но оставляют видимые следы.
→ Внутренний: Типы литниковых каналов для литья под давлением — полный список
7. Расположение линии разъема — контроль вспышки и герметизация.
Линия разъема определяет, где может образовываться заусенец, а где нет. Заусенец — тонкий слой пластика, образующийся в любом зазоре между поверхностями пресс-формы, — допустим в местах, где его можно обрезать или скрыть. Он недопустим на уплотнительных седлах с классом защиты IP, оптических поверхностях или канавках для уплотнительных колец, где даже 0.05 мм заусенца препятствуют надлежащей герметизации.
Для корпусов с классом защиты IP линия разъема должна проходить вдоль выступающей части уплотнительной прокладки или гребня — выступающей поверхности, которая концентрирует герметизирующий контакт вдали от края линии разъема. Выступ уплотнительной прокладки должен быть плоским с точностью до 0.05 мм по всему периметру; любой выступ на линии разъема создаст путь утечки в условиях испытаний IP.
Сведение облоя к минимуму достигается за счет плотного прилегания пресс-формы (обычно зазор < 0.03 мм), достаточного усилия смыкания и контролируемого давления впрыска. Если требуется идеально ровная поверхность разъема, укажите это на чертеже — это увеличивает стоимость оснастки, но достижимо с использованием закаленной стали и точной электроэрозионной обработки.
8. Защелкивающиеся соединения и шарниры с люфтом — предназначены для циклических нагрузок.
Защелка консольного типа подходит для: Критически важным параметром проектирования является деформация при максимальном прогибе, а не сила. ABS выдерживает примерно 2% деформации в основании защелки до достижения предела текучести. PC выдерживает 3–4%. PP выдерживает 6–8%, что делает его лучшим выбором для применений с высокой частотой защелкивания.
Формула деформации для консольного защелкивающегося элемента: ε = (1.5 × δ × t) / L², где δ — прогиб, t — толщина основания, а L — длина рычага защелки. ε следует поддерживать ниже допустимого уровня деформации материала и добавить большой радиус основания (минимум 0.5 мм), чтобы предотвратить разрушение, вызванное надрезом, при первом цикле сборки.
Гибкие шарниры из полипропилена: Целевая толщина составляет от 0.25 до 0.35 мм. Толщина менее 0.25 мм затрудняет равномерное заполнение формы; толщина более 0.35 мм создает складку, а не настоящий шарнирный изгиб. Шарнир необходимо сгибать 5–10 раз сразу после формования, пока полипропилен еще теплый, чтобы сориентировать молекулярные цепи вдоль оси шарнира — именно это обеспечивает исключительную износостойкость полипропиленовых шарниров, исчисляемую миллионами циклов.
9. Вентиляция и выброс — предотвращение следов ожогов и деформации.
Вентиляционные отверстия позволяют выходить захваченному воздуху по мере заполнения пластиком полости пресс-формы. Захваченный воздух сжимается под давлением впрыска, адиабатически нагревается и сжигает пластик, образуя черные следы ожога, которые появляются в конце заполнения. Глубина вентиляционного отверстия должна быть достаточно небольшой, чтобы предотвратить образование облоя: 0.01–0.02 мм для ABS и PC, 0.02–0.03 мм для PP, с выступом вентиляционного отверстия 1.0–1.5 мм перед выходным каналом.
Разместите вентиляционные отверстия в каждом месте заправки: на концах ребер, на вершинах выступов и в любых глухих элементах, где скапливается воздух. Вентиляционные отверстия на линии разъема можно выполнить в виде неглубоких каналов; стандартной практикой является размещение вентиляционных отверстий у выталкивающих штифтов, при этом в качестве пути выхода используется зазор между штифтом и отверстием.
Конструкция кнопки выброса: Добавьте небольшие плоские площадки на поверхности ребер, чтобы обеспечить выталкивающую поверхность для штифтов. Штифты, непосредственно соприкасающиеся с внешней стенкой детали, оставляют следы — особенно на глянцевых или гальванизированных поверхностях. Расположение контакта выталкивателя с внутренними структурными элементами предотвращает деформацию детали и сохраняет ее чистоту.
10. Интеграция защиты от электромагнитных помех и электростатического разряда — функциональная защита, встроенная в конструкцию.
Электромагнитное экранирование в пластиковых корпусах может обеспечиваться тремя способами: нанесением токопроводящих компаундов, покрытием после формования и формированием контактных элементов. Выбор оптимального подхода зависит от требуемого уровня ослабления и объёма производства.
Проводящий компаунд (сажа или нержавеющая сталь в АБС-пластике или поликарбонате): обеспечивает эффективность экранирования 20–40 дБ — достаточно для многих применений в области ЭМС класса B. Смола обычно формуется под давлением; дополнительная обработка не требуется. Компромисс заключается в поверхностном сопротивлении в диапазоне 10²–10⁴ Ом/кв, что приводит к образованию слегка текстурированной, не подлежащей окрашиванию поверхности.
Покрытие, обеспечивающее проводимость после формования (напыление меди или никеля, проводящая краска): обеспечивает ослабление на 40–80 дБ — подходит для электромагнитной совместимости класса А или военных спецификаций. Требует дополнительных операций по обработке и добавляет от 0.50 до 3.00 долларов за каждую половину корпуса. Корпус, изготовленный методом формования, должен иметь равномерную толщину стенок, чтобы предотвратить образование теневых зон во время нанесения покрытия.
Наземные боссы: Для защиты от электростатического разряда выступающие элементы, соприкасающиеся с заземляющей плоскостью печатной платы при сборке корпуса, обеспечивают прямой путь к заземлению шасси. Расположите эти выступы таким образом, чтобы они соприкасались со специальными контактными площадками заземления печатной платы в соответствии с требованиями стандарта IPC-2221B. [3]
11. Допуски — указывайте только там, где они необходимы.
Применение жестких допусков ко всему чертежу корпуса, изготовленного методом литья под давлением, увеличивает стоимость оснастки на 30–60% и часто не может быть достигнуто на больших плоских поверхностях независимо от инвестиций. Правильный подход заключается в применении минимального уровня допуска к каждому классу элементов.
| Уровень толерантности | Типичный диапазон | Типичное применение в корпусах | Влияние инструментов и процессов |
| Коммерческий (стандартный) | ±0.25 мм | Общие габаритные размеры корпуса, общая длина/ширина/высота, места крепления, не соприкасающиеся с металлом. | Стандартный уровень — достижим в стандартных многогнездных инструментах без дополнительных мер контроля процесса. |
| Высокая (точность) | ±0.10 мм | Размеры кармана печатной платы, ширина выреза для разъема, диаметр отверстия для шарнирного штифта. | Требуется одногнездная или сертифицированная двухгнездная оснастка, мониторинг CpK критически важных элементов. |
| Близко (высокая точность) | ±0.05 мм или меньше | Диаметр посадочного места линзы, ширина канавки для уплотнительной прокладки EMI, геометрия защелки для сопряжения. | Требуется сталь для изготовления пресс-форм с жесткими допусками (±0.005 мм, электроэрозионная обработка), проверенный технологический процесс, CpK ≥ 1.67 по критическим размерам. |
| Примечание о зонах допуска | - | Применяйте жесткие/точные допуски только к тем конкретным элементам, которые этого требуют. | Применение жестких допусков во всем мире увеличивает стоимость оснастки на 30–60% без улучшения качества некритичных элементов. |
Наиболее распространенная ошибка в определении допусков — это указание ±0.05 мм для общей длины корпуса. Корпуса длиной 200 мм испытывают неравномерную термическую усадку от края к центру во время охлаждения. Достижение ±0.05 мм по размеру 200 мм требует проверенного контроля процесса со статистической верификацией, а не просто более плотной формы. Укажите ±0.05 мм для ширины кармана печатной платы (где это важно для посадки платы) и ±0.25 мм для общей длины корпуса (где это не имеет функциональных последствий).
Бонус: Перед началом серийного производства необходимо создать прототип из стали.
Печать методом SLA или SLS с разрешением слоя 0.1 мм достаточна для проверки геометрии защелкивания, выравнивания выступов и зазоров при сборке. Мягкая (алюминиевая) оснастка для небольших корпусов (<150 мм) позволяет изготовить 50–200 прототипов методом литья под давлением из серийной смолы за 3,000–8,000 долларов — этого достаточно для проверки силы защелкивания, качества поверхности и точности размеров, прежде чем потребуется потратить более 30 000 долларов на закаленную сталь для серийного производства.
Измерьте силу прогиба прототипов и сравните ее с прогнозируемым значением, полученным в результате расчета деформации. Если измеренная сила отличается более чем на 20%, пересчитайте значение, используя фактический модуль упругости материала из технической документации поставщика — номинальные значения модуля упругости в базах данных материалов часто отличаются от значений, полученных для используемого материала.
Роль моделирования потока расплава в проектировании корпусов с учетом технологичности производства.
Моделирование процесса формования (Moldex3D, Autodesk Moldflow) следует запускать для каждой новой программы изготовления корпуса перед заказом оснастки. Моделирование прогнозирует: расположение заполнения и сварных швов, риск образования усадочных раковин из-за изменения толщины стенок, склонность к деформации из-за дифференциальной усадки, требования к давлению впрыска и усилию смыкания, а также время застывания литникового канала, влияющее на эффективность давления уплотнения.
Каждое расположение ворот и схема направляющих, описанные в этом руководстве, могут быть подтверждены или скорректированы с помощью моделирования до того, как будет обработан миллиметр стали.
Степень защиты IP и требования к конструкции корпуса.
Степень защиты IP (Ingress Protection) согласно IEC 60529 определяется двумя цифрами: первая обозначает защиту от твердых частиц, вторая — защиту от проникновения жидкости. IP54 является наиболее распространенным стандартом для портативного оборудования; IP65 и IP67 являются стандартами для портативного оборудования, используемого на открытом воздухе и в промышленности.
| Рейтинг IP | SOLID | жидкость | Конструктивные особенности корпуса, изготовленного методом литья под давлением. |
| IP54 | Защита от пыли | Брызги воды | На линии разъема необходима канавка для прокладки. Плоскостность посадочного места для прокладки не должна превышать ±0.1 мм. Не допускается наличие острых заусенцев на линии разъема. Контроль допуска ширины канавки для сжатия уплотнительного кольца. |
| IP65 | Пыль плотная | Струи воды низкого давления | В соответствии со стандартом IP54, дополнительно: все кабельные вводы должны быть герметичными, в корпусе не должно быть незагерметизированных вентиляционных отверстий. Стенка корпуса должна выдерживать испытательное давление воды, не прогибаясь настолько, чтобы нарушить герметичность прокладки. |
| IP67 | Пыль плотная | Временное погружение (1 м, 30 мин) | В соответствии со стандартом IP65, дополнительно: размеры канавки для уплотнительного кольца должны обеспечивать погрешность ±0.05 мм для стабильного коэффициента сжатия. Зазор между разъемом и поверхностью должен быть < 0.03 мм. Все углубления в печатной плате должны отводить воду внутрь, а не к плоскости прокладки. |
Разработка и производство корпусов в компании Fecision.
Процесс проверки DFM в компании Fecision учитывает все одиннадцать вышеуказанных правил проектирования, прежде чем оснастка будет утверждена. Наша инженерная команда проверяет представленные CAD-модели на предмет равномерности толщины стенок, углов уклона относительно заданной текстуры, геометрии ребер и выступов, расположения литниковых каналов и линий разъема, а также соответствия уровням допусков.
- Точность обработки: Электроэрозионная обработка медленной проволокой с точностью ±0.005 мм на критически важных элементах пресс-формы. Нержавеющая сталь S136 для оптической поверхности и элементов герметизации с классом защиты IP.
- Поверхностная обработка: SPI A-1–D-3, текстурирование VDI 12–45, лазерное текстурирование, тампонная печать и электропроводящее покрытие — все это доступно в качестве интегрированных услуг.
- Возможности материала: ABS, PC, смесь ABS+PC, PP, PA66-GF30, HDPE, TPU и конструкционные смолы. Наполненные проводящими веществами марки для применения в системах электромагнитной совместимости.
- Качество: Сертифицировано по ISO 9001:2015. Контроль критически важных элементов корпуса с помощью координатно-измерительной машины (КИМ) и мониторингом CpK. Отчеты о размерах прилагаются к образцам первой партии.
Компания Fecision преуспевает в производство литьевых корпусов Мы уделяем особое внимание жестким допускам, критически важным для размещения сложной электроники. Наши процессы, сертифицированные по стандарту ISO, гарантируют стабильность размеров таких важных элементов, как защелки и выступы.
Готовы обсудить ваши проблемы? Отправьте CAD-проект для проверки на соответствие требованиям DFM (проектирование с учетом технологичности и производительности) по адресу: fecision.com/contact-us.
Часто задаваемые вопросы
Какую толщину стенок следует использовать для корпуса, изготовленного методом литья под давлением из АБС-пластика?
Для АБС-пластика рекомендуемый диапазон толщины стенок составляет 1.5–3.0 мм.
- Стенки толщиной менее 1.5 мм трудно равномерно заполнить при давлении впрыска, используемом для изготовления оснастки общего назначения, и это может привести к неполному заполнению углов и выступов.
- Толщина стенок более 3.0 мм приводит к увеличению времени охлаждения, риску образования усадочных раковин на поверхностях, улучшающих внешний вид, и повышению стоимости материала на деталь.
- Наиболее важным требованием является однородность — резкие переходы толщины вызывают неравномерную усадку, которая приводит к образованию усадочных раковин и деформации, независимо от абсолютного значения толщины стенки.
Что такое сварочный шов и почему он важен для корпусов?
Сварной шов (также называемый линией соединения) образуется в месте встречи двух фронтов пластического течения после их разделения вокруг штифта, отверстия или препятствия. В корпусах сварные швы наиболее важны в местах крепления консольных элементов (высокое напряжение при деформации), в осях шарниров и в любых прозрачных окнах или линзах, где сварной шов виден как едва заметный шов.
Как добиться степени защиты IP65 или IP67 для корпуса, изготовленного методом литья под давлением?
Для стандартов IP65 и IP67 требуется пыленепроницаемая конструкция (первая цифра 6) и герметизация от жидкостей (вторая цифра 5 = воздействие струй воды, 6 = временное погружение).
Испытания на степень защиты IP в соответствии со стандартом IEC 60529 должны проводиться на физических образцах корпусов — имитация плесени не может заменить сертификацию путем физических испытаний.
Ссылки и авторитетные источники
По состоянию на апрель 2026 г.
[1] SPI: Ассоциация производителей пластмасс / ASME B4.1. Данные о допусках и усадке при литье под давлением. https://www.plasticsindustry.org/
[2] Руководство по проектированию Protolabs — Литье под давлением. https://www.protolabs.com/resources/design-tips/injection-molding-design-guide/
[3] IPC-2221B: Общий стандарт проектирования печатных плат. https://www.ipc.org/
