금형 냉각 시스템 부품 제조
ISO 9001:2015 인증 프로세스
ISO 13485:2016 의료기기
AS9100 품질 관리
생산 요구 사항에 대한 더 빠른 리드 타임
CMM을 사용한 공정 중 검사
사출 금형 냉각 시스템 구성 요소
냉각 시스템은 냉각 채널 , 배플 , 버블러 , O링 및 커넥터를 통해 금형 온도를 조절합니다 . 이를 통해 부품 변형을 방지하고 사이클 시간을 단축할 수 있습니다.
ISO 9001 인증을 획득한 선도적인 공급업체 로서 , 당사는 열 효율을 극대화하고 사이클 시간을 단축하는 냉각 시스템을 설계합니다. 당사의 솔루션은 다음과 같은 이점을 제공합니다.
- ±0.005mm 채널 정밀도: 왜곡 없는 부품을 위한 균일한 냉각.
- 부식 저항: 물-글리콜 혼합물용 스테인리스 스틸 및 니켈 도금 구성품.
- 빠른 사용자 정의: 표준 방벽과 튜브의 경우 리드타임이 7일입니다(재고 있는 디자인은 100개 이상).
- 글로벌 규정 준수: DME, FUTABA 및 자동차 OEM 사양을 충족합니다.
주요 특징
높은 열전도율
빠른 열 교환을 위해 구리 합금과 스테인리스 스틸을 사용했습니다.
누수 방지 설계
고압 냉각(최대 8bar)을 위한 이중 밀봉 O-링(NBR/FKM)
복잡한 기하학
복잡한 금형을 위한 나선형 방벽과 적응형 채널.
냉각 시스템 구성 요소 범주
배플
캐스케이드 냉각
냉각 인서트
쿨링 니플
워터라인 엘보우
커넥터 플러그
냉각 튜브
파이프 플러그
오링/씰
냉각핀
Fecision 금형 부품 툴링 네트워크
다양한 서비스 유형과 다양한 비즈니스 요구 사항에 대응하여, 우리는 다양한 제조 역량을 갖춘 공급업체를 배치했습니다.
금형 부품 기술 사양
당사의 프로세스는 빠른 리드타임과 저렴한 가격으로 탁월한 일관성과 반복성을 보장합니다.
| 카테고리 | 매개 변수 | 일반적인 값/표준 |
| 재료 속성 | 경화강 등급(예: H13, S136) | AISI H13(HRC 48-52) |
| 열전도도(공구강) | 24~30W/m·K | |
| 치수 정확도 | 선형 허용 오차(코어/캐비티) | ± 0.01 mm |
| 동축성(이젝터 핀) | ≤0.005 mm | |
| 표면 처리 | 표면 거칠기(연마된 캐비티) | 라 ≤0.2㎛ |
| 질화경도 | HV 800-1000(DIN 50190) | |
| 가공 매개변수 | CNC 위치 정확도 | ±0.005mm(5축) |
| 와이어 컷 정밀(LS-WEDM) | ± 0.003 mm | |
| 품질 관리 | 3D 측정 정확도(CMM) | ± 0.002 mm |
| 몰드베이스 표준 | 하스코/DME |
제조 능력
심공 드릴링
- 최대 2,000mm의 드릴링 깊이(직경 3-25mm), ±0.01mm의 직진도.
3D 프린팅 컨포멀 채널
- 토폴로지 최적화된 냉각 경로를 위한 직접 금속 레이저 소결(DMLS)
CNC 스레딩
- 누출 방지 커넥터 조립을 위한 정밀 NPT 및 BSPP 나사산.
후처리 및 표면 처리
부동화
- 스테인리스 스틸 부품에서 자유철 입자를 제거합니다.
아노다이징 처리
- 습한 환경에서 알루미늄 버블러의 산화를 방지합니다.
무전 해 니켈 도금
- 산성 냉각수 내식성을 위한 50-70μm 코팅.
금형 구성품에 대한 Fecision을 선택해야 하는 이유는 무엇입니까?
정밀도와 정확도
Fecision은 최첨단 CNC 가공, EDM 및 기타 고급 제조 기술을 사용하여 모든 금형 구성품이 엄격한 허용 오차와 높은 품질 표준을 충족하도록 보장합니다.
맞춤설정으로 들어간다
Fecision은 각 프로젝트의 고유한 요구 사항을 잘 이해하고 있습니다. 저희 팀은 고객과 긴밀히 협력하여 맞춤형 솔루션을 제공하며, 각 구성 요소가 목표 금형 시스템에 완벽하게 부합하도록 보장합니다.
신속한 프로토 타입
Fecision은 금형 구성품에 대한 신속한 프로토타입을 제공하여 고객이 본격적인 생산에 들어가기 전에 설계를 빠르게 테스트하고 개선할 수 있도록 지원합니다.
엔드 - 투 - 엔드 서비스
초기 설계와 DFM(제조가능성을 위한 설계) 분석부터 최종 금형 조립 및 테스트까지 Fecision은 금형 구성품 제조 프로세스의 모든 측면을 처리합니다.
금형 부품 제조 공정
제조 가능성 평가
첫 번째 단계는 금형 부품의 제조 가능성을 평가하는 것입니다. 제조 가능성이 있다고 판단되면 즉시 생산을 진행합니다. 제조 가능성이 낮을 경우, 고객에게 상세한 DFM(제조 가능성 설계) 보고서를 제공합니다. 필요한 경우, 금형 내 용융 재료의 흐름을 시뮬레이션하기 위해 금형 유동 분석을 수행합니다.
재료 선택
다음으로, 금형 부품에 적합한 재료를 선택합니다. 금형 부품의 일반적인 재료로는 강철 합금, 알루미늄, 스테인리스강, 특수 합금 등이 있습니다. 필요한 경우, 3D 프린팅, CNC 가공 등의 쾌속 조형 기술을 사용하여 시제품을 제작하여 설계의 적합성, 기능 및 제조 가능성을 테스트할 수 있습니다.
금형 부품 제조
설계 및 재료가 확정되면 금형 부품은 CNC 가공을 거칩니다. 필요한 경우, 재료 및 용도에 따라 열처리를 거칠 수 있습니다. 일부 부품의 경우, 내마모성을 높이기 위해 질화 또는 침탄과 같은 표면 경화 방법을 적용합니다.
배송
다중 캐비티 금형이나 인서트 금형처럼 여러 부품으로 구성된 금형의 경우, 각 부품은 최종 금형 시스템에 맞게 신중하게 조립됩니다. 엔지니어가 제품이 모든 요건을 충족하는지 확인하면 제품이 출고됩니다. 고객이 수령하는 제품에 완전히 만족할 수 있도록 지속적인 소통을 유지하고 있습니다.
시작해 볼까요!
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당신의 비전을 현실로 만들어 드리겠습니다. 프로젝트 세부 정보를 제공해 주시면, 귀사에 딱 맞는 맞춤형 제안서를 작성해 드리겠습니다.
기타 서비스
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구성 요소 안내 및 위치 지정
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