Die Wahl zwischen LSR- und HCR-Silikon für ein Spritzgussprogramm ist nicht nur eine Materialfrage, sondern auch eine Frage des Prozesses, des Produktionsvolumens und mitunter auch regulatorischer Vorgaben. Trifft man frühzeitig die falsche Entscheidung, zahlt man entweder für unnötige Automatisierungsinfrastruktur oder muss zusehen, wie steigende manuelle Arbeitskosten die Margen bei wachsenden Produktionsvolumina schmälern.
Die kurze Antwort: LSR-Spritzguss härtet in 10–40 Sekunden ausDas System arbeitet vollautomatisch und ist die richtige Wahl für Stückzahlen ab ca. 50,000 Teilen pro Jahr oder überall dort, wo enge Toleranzen und Biokompatibilität die Spezifikationen bestimmen. HCR eignet sich für geringere Stückzahlen, größere Querschnitte, Langzeitimplantate mit etablierter Zulassungshistorie und Anwendungen, bei denen eine schonende Entformung unerlässlich ist.
Im Folgenden wird der Grund dafür erläutert – anhand von Produktionsdaten, Verweisen auf externe Normen und konkreten Fehlerfällen aus der Fertigung.
Was ist LSR-Silikon – und warum verhält es sich so anders?
LSR steht für Flüssigsilikonkautschuk. Der Name verdeutlicht die entscheidende technische Eigenschaft: Es ist bei Raumtemperatur flüssig, weshalb sich das gesamte Verarbeitungsverfahren von HCR unterscheidet. Das Material wird in zwei separaten Behältern angeliefert – einem Basispolymer und einem Platinkatalysator –, die bis zum Eintritt in die Dosierpumpe der Maschine getrennt bleiben. Nach dem Mischen beginnt sofort die Aushärtung.
Hinsichtlich der Viskosität liegt LSR je nach Sorte und Härtegrad zwischen 200,000 und 800,000 Centipoise (cP) – dickflüssiger als Wasser, aber leicht durch Einspritzdüsen und Kaltkanalkanäle zu pumpen.
Die Bezeichnung „Kaltkanal“ ist wörtlich zu nehmen: Das Kanalsystem wird auf 5–20 °C gekühlt, um ein Vorhärten des Mischmaterials während des Einspritzvorgangs zu verhindern. Der Formhohlraum hingegen wird auf 170–230 °C erhitzt. Das Material trifft auf den heißen Stahl und Vulkanisiert in 10–40 SekundenEntformt. Fertig.
| Vom Produktionsboden Wir haben unseren ersten LSR-Auftrag – eine transparente Ventilmembran für ein Beatmungsgerät – durchgeführt, und was das Team am meisten überraschte, war nicht die Aushärtungsgeschwindigkeit, sondern der geringe Materialverlust. Das Kaltkanalsystem gewinnt nahezu das gesamte nichtvulkanisierte Material aus den Zuführungskanälen zurück. Bei einem Materialverbrauch von 1.2 Gramm pro Teil erzeugten wir weniger als 0.05 g Kanalabfall pro Zyklus. Dieser Wert ist besonders relevant, wenn man Wacker Elastosil M4601 zu den aktuellen Preisen für medizinisches Material verarbeitet. |
So funktioniert LSR-Spritzguss
Beim LSR-Spritzgießen werden zwei flüssige Komponenten verwendet: das Basispolymer und der Katalysator. Die beiden Komponenten werden bei kontrollierten Temperaturen (typischerweise 5–25 °C) gelagert, um eine mögliche Aushärtungsreaktion bei Umgebungstemperatur zu verlangsamen.
An der Maschine saugt eine Dosierpumpe die einzelnen Komponenten im präzisen Volumenverhältnis 1:1 an – Abweichungen von mehr als ±2 % verändern die mechanischen Eigenschaften des ausgehärteten Materials messbar. Ein statischer Mischer vermischt die Komponenten. Die Mischung fließt in den Kaltkanalverteiler und in den beheizten Hohlraum. Die Vulkanisation beginnt beim Kontakt mit dem heißen Stahl.
Die Form öffnet sich, ein Roboter oder Bediener entnimmt das Teil, und die Maschine startet neu – in den meisten Konfigurationen ist kein Nachbearbeiten oder Nachbrennen erforderlich. Der Grat bei LSR-Verfahren wird durch die Passungstoleranzen der Form minimiert: Kavitäten mit einer Genauigkeit von ±0.01 mm und Trennfugen mit einer Oberflächenrauheit von Ra ≤ 0.8 µm erzeugen Teile mit Gratresten unter 0.05 mm. In vielen Anwendungen ist kein Entgraten notwendig.
LSR-Vorteile
- Zykluszeit 10–40 Sekunden — 5–10-mal schneller als HCR; dies bestimmt die Wirtschaftlichkeit bei hohen Durchsatzmengen.
- Vollständige Automatisierung möglich — Dosierung, Mischen, Einspritzen und Entformen können unbeaufsichtigt mit minimalem Bedienereingriff erfolgen.
- Bei der Platinhärtung entstehen keine sauren Nebenprodukte. — In den meisten Klassenstufen ist kein Nachbacken erforderlich.
- USP-Klasse VI- und ISO 10993-konforme Qualitäten Weitgehend erhältlich bei Wacker, Momentive, Shin-Etsu, Dow
- Enge Toleranzen (±0.05 mm) Erreichbar auch bei komplexen Geometrien dank niedriger Viskosität und gleichmäßiger Formfüllung.
- Umspritzen auf Thermoplaste — Selbstklebende Typen haften direkt auf PA6, PA66, PC und ABS im Zweikomponenten- oder Einlegeverfahren.
- Nahezu kein Angussverlust durch Kaltangusswerkzeuge
LSR-Beschränkungen
- Bauteile mit großem Querschnitt (Wandstärken über 8–10 mm) profitieren nicht wesentlich vom schnellen Aushärtungsvorteil von LSR.
- Höhere Werkzeuginvestitionen im Vorfeld – Kaltkanalverteiler und beheizte Platten verursachen im Vergleich zu HCR-Verdichtungswerkzeugen erhebliche Kosten.
- Bei der Umstellung von HCR ist eine Ausrüstungsmodernisierung erforderlich (separate Dosier- und Mischpumpe).
- Das Mischmaterial beginnt sofort auszuhärten – Produktionsstopps führen zu Materialverlusten in den Zuführungsleitungen
Was ist HCR-Silikon – und wann setzt es sich tatsächlich durch?
HCR ist hochkonsistenter Kautschuk, auch bekannt als Hochtemperaturvulkanisationssilikon (HTV). Bei Raumtemperatur ähnelt er einem festen Kaugummi oder Kitt – er besteht aus Siloxanpolymerketten mit sehr hohem Molekulargewicht (400,000 bis über 800,000 g/mol), die ohne erhebliche mechanische Kraft nicht fließen.[1].HCR kann nicht durch eine Einspritzdüse gepumpt werden. Es muss zu Platten kalandriert, manuell in einen Zylinder eingeführt und durch eine Schneckenvorrichtung in eine beheizte Form gepresst werden.
Das ist die Quelle der wichtigsten Fertigungseigenschaft von HCR: die Grünfestigkeit. Vor der Vulkanisation behält HCR seine Form. Man kann es in eine Form pressen, falten, dehnen – es bleibt formstabil. LSR hingegen würde fließen, bevor sich die Form schließen lässt. Für Anwendungen, bei denen ungehärtetes Silikon vor der Aushärtung platziert werden muss – beispielsweise Dichtungen mit großem Querschnitt, Kabelummantelungen oder pressmontierte Bauteile – ist die Grünfestigkeit von unschätzbarem Wert und hat bei LSR kein Äquivalent.
HCR-Härtung: Peroxid vs. Platin
Die meisten industriellen HCR-Verfahren nutzen die Peroxidhärtung. Durch Hitze wird das Peroxid aktiviert, das sich in freie Radikale zersetzt, welche die Polymerketten vernetzen. Dieses Verfahren funktioniert, hinterlässt aber saure Nebenprodukte im gehärteten Elastomer. Diese Säuren wandern mit der Zeit an die Oberfläche – ein Phänomen, das als Härtung bezeichnet wird. "Blühen" – wobei sich innerhalb von Tagen oder Wochen nach der Produktion ein pulverförmiger, weißer Rückstand bildet. Bei unkritischen Industrieteilen ist dies ein kosmetischer Mangel; bei Anwendungen mit Lebensmittelkontakt, in der Medizintechnik und in der Elektronik führt es zur Ablehnung des Produkts. Abhilfe schafft ein Nachbackvorgang bei 200–250 °C für 2–4 Stunden in einem Umluftofen.
Es gibt platinvernetzte HCR-Käsesorten – beispielsweise die Tufel™-Sorten von Momentive – die das Ausblühen vollständig beseitigen, wobei bestimmte Sorten keine Nachbehandlung benötigen. [2].Allerdings ist es pro Kilogramm teurer als Peroxid-HCR und erfordert weiterhin den gleichen manuellen Verarbeitungsansatz, der das Arbeitskostenprofil von HCR bestimmt.
Vorteile der HCR
- Grüne Stärke — behält seine Form vor dem Aushärten; ermöglicht vorgeformte Laminate, manuelle Einlegeteile und kompressionsmontierte Bauteile
- Breiterer Härtebereich — Shore A 20–90+; LSR überschreitet selten zuverlässig 80
- Höhere Temperaturobergrenze — einige Sorten sind bis +300 °C stabil, im Vergleich zu den typischen +250 °C von LSR.
- Geringere Werkzeuganlaufkosten — Kompressionsformen kosten 1,500–8,000 US-Dollar, LSR-Spritzgießformen hingegen 12,000–50,000 US-Dollar und mehr.
- Bisherige Implantatgeschichte — Für Schrittmacher-Elektrodenabdeckungen, Hydrozephalus-Shunts und Katheter liegen jahrzehntelange In-vivo-Daten zur HCR vor.
- Extrusionskompatibilität — LSR kann nicht extrudiert werden; HCR-Rohre und -Profile sind Standardprodukte.
HCR-Beschränkungen
- Die Peroxidhärtung erfordert einen Nachbackzyklus (2–4 Stunden bei 200–250 °C), um Ausblühungen bei peroxidgehärteten Sorten zu verhindern.
- Manuelles Be- und Entformen – die Arbeitskosten steigen linear mit dem Volumen
- Zykluszeit 90–300 Sekunden — 5–10-mal langsamer als LSR bei gleicher Kavitätenzahl
- Nach dem Entformen ist oft ein Gratabschneiden erforderlich, was einen zusätzlichen Arbeitsgang bedeutet.
- Geringere Teilekonsistenz aufgrund von Schwankungen bei der manuellen Materialplatzierung
LSR vs. HCR – Vergleich der technischen Daten
Die nachstehende Tabelle basiert auf Produktionsdaten von Fecision, technischen Datenblättern von Wacker Chemie und Momentive, den veröffentlichten Verarbeitungsleitfäden von SIMTEC sowie ASTM-Normen. Die Zykluszeiten beziehen sich auf die Bearbeitung mit 2 Kavitäten auf einer 120-Tonnen-Presse.
| Parameter | LSR-Spritzguss | HCR-Kompression / -Einspritzung | Quelle |
| Viskosität | 200,000–800,000 cP | Fest (nicht fließfähig) | Wacker TDS |
| Formtemperatur | 170-230 ° C | 160-200 ° C | Momentive TDS |
| Aushärtezeit (2 Kavitäten, ~8 g Schuss) | 10 – 40 Sekunden | 90 – 300 Sekunden | Fecision intern |
| Nachhärtung erforderlich | Nein (Platin-Qualitäten) | Ja, 2–4 Stunden bei 200–250 °C | ISO 177 / Cirtec |
| Läuferabfall | <0.05 g/Zyklus (Kaltläufer) | 5–15 % des Schrotgewichts | SIMTEC |
| Shore-A-Bereich | 5–80 (meist 30–70) | 20–90 + | Shin Etsu |
| Betriebstemperatur | −55 °C bis +250 °C | −50 °C bis +300 °C | Elkem |
| Reißdehnung | 300-700% | 250-600% | ASTM D412 |
| Druckverformungsrest (22h/175°C) | 10-25% | 15-35% | ASTM D395 |
| Medizinische Zertifizierung | USP Klasse VI, ISO 10993 | USP Klasse VI, ISO 10993 | Extremes Formen |
LSR und HCR in der Medizinprodukteherstellung
Silikon ist der Hauptwerkstoff moderner Medizinprodukte. Fecision's ISO 13485:2016-zertifizierte medizinische Spritzgusszelle führt sowohl LSR- als auch HCR-Verfahren durch – und die Wahl hängt tatsächlich davon ab, wo im Gerät das Teil eingesetzt wird, und nicht nur davon, was die Materialspezifikation vorgibt.
Wann medizinische Geräte LSR benötigen
LSR ist heute der Standard für neue Programme für nicht implantierbare Medizinprodukte, da die Kombination aus Platinhärtung (keine sauren Rückstände), weit verbreiteten USP-Klasse-VI- und ISO-10993-konformen Formulierungen und automatisierter Hochgeschwindigkeitsproduktion es zum risikoärmsten Verfahren für die Qualifizierung in einem Reinraum der ISO-Klasse 7/8 macht.
Der größte praktische Vorteil für medizinische Anwendungen liegt in der Reduzierung des Kontaminationsrisikos. Eine vollautomatische LSR-Zelle mit Reinraumgehäuse bedeutet, dass der Kontakt des Bedieners mit dem Material am Fassanschluss endet. Bei der HCR-Beladung muss der Bediener das Material vor jeder Injektion physisch handhaben – hier dringt die Partikelkontamination ein.
Das Momentive LSR-Portfolio von Momentive – insbesondere Typen, die die Biokompatibilitätskriterien der ISO 10993 erfüllen – umfasst Formulierungen, die für mikrofluidische Kanäle, Dichtungselemente, chirurgische Schnittstellen, O-Ringe, Membranen und nadelfreie Zugangsventile geeignet sind. [4].Diese Sorten eignen sich für die Sterilisation mittels Dampfautoklav, Elektronenstrahl, Gammabestrahlung und Ethylenoxid.
| Produktionsfall – LSR-Dialyseventilmembran Eine transparente LSR-Ventilmembran für einen Nierendialysekonzentrator wurde in unserem Reinraum der Klasse 10,000 in einem 4-fach-Werkzeug mit einer Zykluszeit von 22 Sekunden gefertigt. Die Vorgängerversion wurde im HCR-Formpressverfahren mit 240-Sekunden-Zyklen und manueller Beladung hergestellt. Beide Ventile waren platinvernetzt und entsprachen der USP-Klasse VI. Die Produktion stieg von ca. 120 auf 1,310 Teile pro Bedienerstunde. Die behördliche Rezertifizierung dauerte 6 Monate – der Kunde entschied sich dafür, da die Wirtschaftlichkeit eindeutig gegeben war. |
Wenn Medizinprodukte HCR benötigen
Bei Langzeitimplantaten ist die Erfolgsbilanz von HCR am wichtigsten. Schrittmacher-Elektrodenabdeckungen, Hydrozephalus-Shunts, Cochlea-Implantat-Elektrodenarrays Diese Anwendungen verfügen über 30–40 Jahre an In-vivo-Leistungsdaten für spezifische HCR-Verbindungen. Wie Medical Design Briefs anmerkt, erleichtert diese bewährte Erfahrung Geräteherstellern die Qualifizierung von HCR für neue Generationen bestehender Geräte erheblich, da die Zulassungsbehörden Präzedenzfälle geschaffen haben. [3].
Die Umstellung auf LSR für ein bestehendes Implantatprogramm bedeutet nicht nur einen Werkzeugwechsel – sie zieht eine vollständige Neubewertung der Biokompatibilität gemäß ISO 10993-1, neue Tests auf extrahierbare und auslaugbare Stoffe sowie gegebenenfalls klinische Studien nach sich, falls die Umstellung als wesentliche Änderung gemäß FDA 21 CFR Part 820 eingestuft wird. Im Vergleich zur jahrzehntelangen Erfahrung mit HCR befindet sich der regulatorische Weg für neue Implantatprogramme noch in der Entwicklung, wenn es um LSR geht.
LSR und HCR für industrielle Anwendungen
Industrielle Silikonanwendungen unterliegen zwar nicht denselben regulatorischen Auflagen wie medizinische Anwendungen, doch anspruchsvolle physikalische Anforderungen und geringere Gewinnspannen wirken sich direkter auf die Wirtschaftlichkeit der Prozesse aus. Die Entscheidung zwischen LSR und HCR hängt im industriellen Bereich typischerweise von drei Faktoren ab: Jahresvolumen, Teilegröße und der Frage, ob Extrusion eine praktikable Alternative darstellt.
LSR für industrielle Anwendungen – Hohe Stückzahlen, komplexe Geometrie
Elektrische Steckverbinderdichtungen, Kabeleinführungstüllen, Tastaturtastenmembranen und IP-geschützte Dichtungen gehören zum Kerngeschäft von LSR. Diese Teile sind typischerweise klein (unter 20 Gramm), geometrisch komplex, erfordern gleichbleibende Maßtoleranzen und werden millionenfach pro Jahr gefertigt. Die automatisierte Produktionszelle von LSR und die nahezu nullprozentige Ausschussquote ermöglichen die Wirtschaftlichkeit in diesem Umfang.
| Anwendungsfall aus der Produktion – Problem mit der IP68-Dichtung durch Umstellung auf LSR gelöst Eine IP68-zertifizierte Dichtung für ein tragbares Messgerät wies ein Querschnittsprofil mit zwei schmalen Rippen am Dichtungsrand auf. Das vorhandene HCR-Spritzgießwerkzeug verteilte das Material nicht gleichmäßig in diese Rippen – eine war systematisch unterfüllt. Der Wechsel zu einem 2-fach LSR-Spritzgießwerkzeug löste das Füllproblem. Die Platinhärtung eliminierte zudem einen dreistündigen Nachbrennprozess. Gleiches Bauteil, saubererer Prozess, gleichbleibende Qualität. |
HCR für die Industrie – Größere Teile, Extrusionen, geringere Stückzahlen
Großformatige Silikonprofile – Türdichtungen, Rohrprofile, Dichtungen in durchgehenden Längen – sind das Spezialgebiet von HCR. LSR kann nicht extrudiert werdenFür Extrusionsanwendungen ist HCR die einzige Option aus der Silikonfamilie.
Bei großen, formgepressten Teilen wie Membranen für Industriepumpen mit dickem Querschnitt oder Kabelisolierungsdecken eignet sich das Formpressverfahren von HCR aufgrund der Geometrie und der Werkzeugkosten nur bei Stückzahlen unter 5,000–10,000 Einheiten pro Jahr.
Wie man die richtige Wahl trifft: Ein Entscheidungsrahmen mit sechs Fragen
Gehen Sie diese Fragen der Reihe nach durch. Das Antwortmuster weist Ihnen den richtigen Weg – und zeigt Ihnen Situationen auf, in denen die Wahl nicht so offensichtlich ist, wie es zunächst scheint.
Frage 1 – Wie hoch ist Ihr jährliches Produktionsvolumen?
Bei einer Stückzahl unter 10,000 Teilen pro Jahr amortisiert sich die Investition in HCR-Kompressionswerkzeuge in der Regel schneller. Ab 50,000 Teilen ist die Automatisierung durch LSR wirtschaftlich überlegen. Der Bereich zwischen 10,000 und 50,000 Teilen ist schwer einzuschätzen – erstellen Sie daher vor einer endgültigen Entscheidung ein Kostenmodell für beide Optionen.
Frage 2 — Wie dick ist die Wandstärke und welche Geometrie hat das Bauteil?
LSR fließt unter Einspritzdruck in enge Geometrien – Wandstärken unter 0.5 mm, komplexe Hinterschneidungen und filigrane Oberflächenstrukturen sind realisierbar. HCR muss mechanisch in die Kavitäten gepresst werden und füllt feine Konturen nicht zuverlässig aus. Bei Wandstärken über 8–10 mm ist das HCR-Formpressen oft schneller, da der Geschwindigkeitsvorteil von LSR bei diesem Querschnitt abnimmt.
Frage 3 — Ist für die Anwendung eine Langzeitimplantation erforderlich?
Beide Materialien erfüllen die Anforderungen der USP-Klasse VI und der ISO 10993. Für nicht-implantierbare Medizinprodukte ist LSR der moderne Standard. Bei Langzeitimplantaten mit bestehender HCR-Zulassungshistorie erfordert ein Wechsel eine vollständige Revalidierung. Die Entscheidung muss die Zulassungsabteilung und nicht nur die Entwicklungsabteilung einbeziehen.
Frage 4 — Welche Shore-A-Härte benötigen Sie?
LSR deckt Shore-A-Härtewerte von 5 bis 80 bei den meisten Anbietern ab. HCR deckt Werte von 20 bis über 90 ab. Wenn Ihre Spezifikation einen Shore-A-Wert über 80 erfordert, sind HCR-Formulierungen in diesem Härtebereich leichter verfügbar als LSR.
Frage 5 — Muss auf ein thermoplastisches Substrat umspritzt werden?
LSR ist hier klar im Vorteil. Selbstklebende LSR-Typen (Wacker Elastosil LR 5040, Momentive TSE3032A und vergleichbare Produkte) haften direkt auf PA6, PA66, PC, ABS und PP im Zweikomponenten- oder Umspritzverfahren. HCR erfordert eine mechanische Verzahnung oder einen separaten Klebstoffauftrag.
Frage 6 — Benötigt Ihr Prozess grüne Stärke?
Dies ist die einzige Kategorie, in der HCR kein LSR-Äquivalent hat. Wenn Ihr Prozess das Positionieren von ungehärtetem Silikon vor dem Schließen der Form erfordert – beispielsweise bei vorgeformten Laminaten, handgewickelten Kabeln oder pressmontierten Bauteilen – ist die Formstabilität von HCR unerlässlich. LSR würde fließen, bevor es positioniert werden kann. Die meisten Spritzgussanwendungen benötigen keine Grünfestigkeit; wenn die Form selbst die Form vorgibt, überwiegen die Vorteile von LSR in Bezug auf die Automatisierung.
Werkzeugkosten und Produktionswirtschaftlichkeit
Beim Kostenvergleich treffen Teams am häufigsten die falsche Entscheidung – indem sie die Werkzeugkosten isoliert betrachten, anstatt die gesamten Produktionskosten über die gesamte Programmlaufzeit hinweg zu berücksichtigen.
| Kostenkategorie | LSR-Spritzguss | HCR-Kompression / Transfer |
| 2-fach Form (Stahl) | $ $ 12,000 50,000- | $ $ 1,500 10,000- |
| Dosier-/Mischgeräte | 15,000–40,000 $ (amortisiert) | 0 € (manuelles Laden) |
| Materialkosten (medizinische Qualität) | 12–25 USD/kg | 8–18 USD/kg |
| Anguss-/Gussabfall | <0.5 % (Kaltläufer) | 5–15 % des Schrotgewichts |
| Kosten des Nachhärtungsofens pro Charge | 0 $ (Platin-Qualität) | 1.50–4.00 $/kg (Energie + Arbeit) |
| Trimm-/Entblitzungsfunktion | 0 € (gratfreie Form) | 0.08–0.25 USD/Teil |
| Bedienerkosten pro 1,000 Teile | ~3–8 $ (automatisiert) | ca. 25–60 $ (manuell) |
| Geschätzter Break-Even-Wert | ~80,000–120,000 Teile | (variiert je nach Gewicht und Komplexität des Bauteils) |
Abschließende Entscheidungstabelle – LSR vs. HCR auf einen Blick
| Entscheidungsfaktor | Wählen Sie LSR | Wählen Sie HCR |
| Jahresvolumen | >50,000 Teile/Jahr | <10,000 Teile/Jahr |
| Teilegeometrie | Komplexe, dünne Wände, enge Toleranz. | Einfache Formen, großer Querschnitt |
| Langzeitimplantation | Neue Programme (längerer Registrierungspfad) | Legacy-Implantate, bewährte HCR-Historie |
| Shore A Ziel | 5-80 | 80–90 + |
| Umspritzen von Thermoplasten | Ja – selbstklebende LSR-Kanthölzer | Nicht empfehlenswert |
| Grüne Stärke erforderlich | Unzutreffend | Ja – nur HCR |
| Nachhärtungsanforderung | Keine (Platinhärtung) | 2–4 Stunden im Ofen (Peroxidhärtung) |
| Extrusion / kontinuierliche Profile | Nicht möglich | Standardprozess |
| Werkzeugkostentoleranz | Höherer Einstiegskurs, Erholung bei höherem Volumen | Niedriger – richtig für Starts mit geringem Volumen |
Beide Materialien erfüllen die Anforderungen der FDA, USP Klasse VI und ISO 10993, sofern sie für die jeweilige Anwendung korrekt formuliert und verarbeitet werden. Die Materialauswahl allein garantiert jedoch nicht die Einhaltung der gesetzlichen Bestimmungen – Prozessdokumentation, Lieferantenqualifizierung und Testprogramm sind gleichermaßen wichtig.
Referenzen & Zitate
Alle externen Quellen sind öffentlich zugänglich. Abgerufen im April 2026.
[1] Elkem Silicones. „Was ist hochkonsistenter Kautschuk (HCR)?“ https://www.elkem.com/products/silicones/high-consistency-rubber/
[2] Momentive. 'Heat Cured Rubber (HCR)' Produktfamilien Tufel™ und Silplus™. https://www.momentive.com/en-us/product-categories/formulated-products/elastomers/heat-cured-rubber-hcr
[3] Medical Design Briefs. „Hochkonsistenter Gummi bietet Vielseitigkeit für die Herstellung medizinischer Geräte.“ (Okt. 2020) https://www.medicaldesignbriefs.com/component/content/article/34001-high-consistency-rubber-provides-versatility-for-medical-device-manufacturing
[4] ChemPoint / Momentive. 'Momentive Silicone LSR for Micromolded Medical.' (Februar 2026) https://www.chempoint.com/insights/momentive-silicone-lsr-for-micromolded-medical
[5] Flexan. „LSR vs. HCR bei Medizinprodukten.“ (Sep 2025) https://www.flexan.com/en/newsroom/news/liquid-silicone-rubber-lsr-vs-high-consistency-silicone-rubber-hcr-in-medical-devices
[6] Stockwell Elastomerics. 'Platinumgehärtete HCR-Silikonfolie, Serie SSP4749.' (Dez. 2025) https://www.stockwell.com/platinum-cure-hcr-silicone/
Über den Autor: Zora Li ist Mitglied der Entwicklungsabteilung von Fecision und verfügt über praktische Erfahrung im Programmmanagement für LSR- und HCR-Spritzguss, in der DFM-Überprüfung und in der Prozessvalidierung für Medizinprodukte.
Fecision arbeitet mit nach ISO 9001:2015, ISO 13485:2016 und AS 9100 Rev D zertifizierten Prozessen. Für Programmanfragen wenden Sie sich bitte an uns. info@fecision.com oder besuchen Sie unsere LSR-Spritzgussdienstleistungen.
